En la industria alimentaria, la calidad del aceite no solo define la reputación de una marca, sino también su capacidad para competir en mercados internacionales. La norma GB 2716-2018, que regula los límites máximos de impurezas y compuestos peligrosos en aceites vegetales, es un punto de referencia obligatorio para cualquier fabricante que aspire a exportar. ¿Pero cómo se aplica esta norma en sistemas modernos de llenado automatizado de aceite de maní? Aquí lo explicamos con datos reales y casos de éxito.
Según estudios de la Universidad de Jiangnan (China), el uso combinado de filtros mecánicos (de 5–10 μm) y agentes auxiliares como el diatomita reduce las partículas sólidas en hasta un 94% comparado con métodos tradicionales. En nuestra experiencia con clientes en México y Colombia, este enfoque mejora significativamente la claridad visual del aceite, reduciendo el tiempo de almacenamiento antes de embotellar en un 30%.
La refinación incluye cuatro etapas clave: deshidratación (desgomado), neutralización (desácido), decoloración y destilación (desodorización). Según análisis de la Agencia Europea de Seguridad Alimentaria (EFSA), mantener temperaturas entre 60–80 °C durante la desodorización conserva hasta un 15% más de vitamina E y ácidos grasos insaturados frente a procesos convencionales (>180 °C).
| Etapa | Parámetro crítico | Impacto en calidad |
|---|---|---|
| Desgomado | Temperatura: 70–80 °C | Reduce fosfolípidos en >90% |
| Neutralización | pH: 4.2–4.5 | Elimina ácidos libres sin pérdida de sabor |
| Decoloración | Adsorbente: carbón activado | Mejora el color desde amarillo pálido a transparente |
Una planta de 500 litros/hora puede ajustar el flujo de filtración a 3–5 m³/h, mientras que una línea de 5000 L/h requiere una configuración más sofisticada con recirculación automática. Esto permite optimizar tanto la eficiencia energética como la calidad uniforme —un factor clave para cumplir con requisitos como los de la UE o la FDA.
Un cliente en Perú reportó una reducción del 22% en costos operativos tras implementar nuestro sistema modular basado en parámetros ajustables. El tiempo de producción por lote pasó de 4 horas a 3.2, gracias a una mejor sincronización entre filtración y llenado.
Conclusión técnica: Cumplir con GB 2716 ya no es solo cuestión de cumplimiento legal. Es una ventaja competitiva real cuando se integra tecnología inteligente, control de parámetros precisos y flexibilidad operativa.
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