Dans un contexte exigeant en termes de sécurité alimentaire et qualité des produits, l'utilisation d’un système automatisé de remplissage couplé à des procédés sophistiqués de filtrage et de raffinage est devenue incontournable pour la production d’huile d’arachide conforme aux normes internationales. Cet article explore les technologies avancées intégrées dans les solutions automatisées du groupe Penguin, apportant clarté et performance pour les décideurs industriels et techniciens spécialisés du secteur agroalimentaire.
La filtration représente une étape cruciale dans le processus de production de l’huile d’arachide, destinée à éliminer toutes impuretés mécaniques (particules solides, débris végétaux) pouvant compromettre la stabilité et la qualité du produit final. Les filtres utilisés sont souvent constitués de matériaux sélectionnés pour leur inertie chimique et résistance thermique, tels que le polypropylène à haute porosité ou encore des membranes microfiltrantes en acier inoxydable.
L’efficacité de l’équipement automatisé est prouvée par un taux moyen de filtration supérieur à 99,8%, assurant un indice de pureté conformément aux certifications ISO 22000 et FSSC 22000. Le débit ajustable, allant de 100 à 2000 litres par heure selon les configurations modulaires, permet une adaptation optimale aux différents volumes de production, sans compromettre la qualité.
Contrairement aux procédés de raffinage traditionnels qui peuvent altérer les composés nutritionnels essentiels, la technique mise en œuvre par Penguin privilégie une méthode de raffinage à froid contrôlé. Les étapes principales comprennent le dégommage, neutralisation, décoloration et désodorisation, réalisées à des températures maîtrisées entre 60°C et 80°C, largement inférieures aux standards conventionnels.
Ce procédé permet notamment de conserver jusqu’à 85% des polyphénols et tocophérols naturellement présents dans l’huile d’arachide, éléments reconnus pour leurs propriétés antioxydantes et bénéfiques pour la santé cardiovasculaire. Les traitements chimiques sont également minimisés, garantissant un profil aromatique intact et une meilleure acceptabilité sensorielle.
La flexibilité constitue un atout majeur des solutions automatisées Penguin, avec un système modulaire permettant une adaptation aisée aux besoins spécifiques des unités de production, qu’il s’agisse de petits ateliers artisanaux ou de chaînes industrielles à grande échelle. Les paramètres clés — vitesse du flux, pression de filtrage, durée des cycles de raffinage — sont pilotés par une interface intuitive intégrant des algorithmes d’optimisation temps-rendement.
Par exemple, une installation moyenne, traitant environ 5000 litres par jour, peut améliorer son efficacité opérationnelle de 15 à 25% après l’implémentation, tout en garantissant une conformité stricte aux exigences des marchés européens et nord-américains.
Des analyses menées sur plusieurs sites pilotes ont démontré une nette amélioration des indices de conformité, notamment sur les seuils de peroxyde et de teneur en acides gras libres, paramètres clés dans la réglementation UE (Règlement (CE) n° 333/2007) et FDA américaine. La réduction moyenne des impuretés mesurée atteint jusqu’à 98,5%, rendant le produit final hautement compétitif sur les marchés d’exportation exigeants.
Ces retours terrain illustrent également une diminution significative des pertes matières — inférieures à 2% —, grâce au contrôle rigoureux des phases de filtration et affinage, renforçant la rentabilité globale de la production.
